谁造了东风日产N7的电池？
电观
东风日产N7在合资纯电车型中脱颖而出。
2025年6月，东风日产N7销量达6189辆，成为合资品牌纯电车型销量冠军。截至2025年6月，东风日产N7累计交付量突破1万台，成为合资纯电车型中交付速度最快的车型。
这样的成绩来源于前期对客户需求的精准把握。东风日产对超过2万个家庭进行了调研，调研结果显示，消费者所期望的新能源车，不仅需具备足够的舒适性和智能化，更要确保使用的安心。
为了满足消费者的安心需求，在电池安全方面，东风日产选择与老搭档欣旺达共同合作。
早在2018年，欣旺达动力与东风日产开启合作，从HEV电池技术的联合攻关起步，逐步将合作延伸至纯电领域。
7月27日，欣旺达首次向媒体及用户开放义乌基地“黑灯工厂”，来展示东风日产N7电芯“超安全、超快充”技术落地的制造基础，以及欣旺达本身的品控能力。
01
工厂定位：未来工厂
欣旺达义乌工厂⼀期、⼆期整体占地⾯积1300亩，87万平⽅⽶，相当于120个标准的⾜球场。从投料到成品，整个⽣产⼯艺涉及近30道⼯序，50多道环节，6000+参数管控。
根据欣旺达的规划，是将义乌工厂打造成未来工厂。因此，工厂采用了先进的自动化技术，实现高精度、高效率的生产流程，集成AI技术，如极片瑕疵检测、人工目检AI检测、CT成品检测等，以提升生产效率和产品质量。
来看一下，义乌工厂的先进性体现在哪里？
一是，封闭式投料。
与传统开封投料方式不同，义乌基地采用封闭式管道负压吸料系统，将磷酸铁锂等原材料直接从储料罐输送至搅拌缸，避免粉尘污染。投料口配备高强度除磁装置，15000高斯的磁场强度可捕捉直径0.1mm以上的金属异物——这类异物若进入电芯，可能导致内部短路，是引发安全事故的重要隐患。从用户角度看，严格的异物控制直接提升了电池的安全性和循环寿命。
二是，高效率的搅拌工序。
欣旺达的是搅拌环节采用高速连续分散技术，将粉料与溶剂混合成均匀浆料，效率较传统批次搅拌提升4倍，占地面积减少60%。搅拌工序中，配备了三级过滤系统和实时磁性检测装置，确保每10分钟对浆料进行一次纯净度取样分析，严格把控磁性物质含量，保持在5ppb（十亿分比浓度）以下。这种精准控制直接影响电芯的续航能力，搅拌均匀度每提升1%，电芯实际续航可增加2-3公里。
搅拌
三是，毫米级控制的“隐形战场”涂布工序。
涂布是电芯生产的核心工序，欣旺达义乌基地采用复合涂布技术：极片下层涂覆高粘结剂浆料增强附着力，上层涂覆高导电剂浆料提升离子传导效率。关键设备采用磁传动替代传统齿轮传动，彻底消除金属碎屑产生的风险；涂布精度由AI自闭环系统把控，电动千分尺实时监测厚度（误差≤±1μm），9点面密度仪同步检测涂覆均匀性，数据每0.5秒更新一次，确保每平方米极片的重量偏差不超过5g。
涂布
更严苛的是环境控制，涂布车间为千级洁净环境（每立方米尘埃颗粒≤35200个），而行业普遍为万级标准（每立方米≤352000个）。这种“手术室级”的洁净度，可减少极片表面微颗粒附着，降低后期短路风险。
四是，高强度与精度要求的辊压分切工序。
欣旺达的辊压环节采用预延展技术，通过缓慢拉伸铝箔消除内应力，将断带率控制在0.03次/万米以下。辊压后的极片厚度公差严格控制在±1μm，较行业±3μm的标准大幅提升，这为后续卷绕工序的精准对齐奠定了基础。
辊压
分切工序则配备7套FU除尘模块与负压吸尘系统，将粉尘浓度控制在0.1mg/m³以下。分切后的极片边缘光滑度通过CV视觉检测系统全流程监控，任何超过0.05mm的毛刺都会被自动识别并剔除——这类毛刺若残留，可能刺穿隔膜导致正负极短路。
在这样的生产工艺下，欣旺达造就的电池，在一致性、安全性和稳定性等方面都有良好的表现。
02
N7电芯设计：低温、安全、快充还抗冻
除了生产工艺，为满足客户需求，产品本身的设计也需要下很大功夫。
例如，满足低温性能：-20℃的稳定输出。
为适应北方寒冷地区使用场景，N7电芯采用双层极耳设计，通过缩短电子传导路径降低内阻，配合电解液配方优化（添加新型低温溶剂），使-20℃环境下的容量保持率达到90%，展现了N7电芯在低温环境下的良好性能。在-30℃低温充放电测试中，电芯仍能实现正常充放电，满足冬季用车基本需求。
再如，需要满足安全验证：四针穿刺的“极限挑战”。
东风日产N7的四针穿刺实验在业内首次实现：在电池满电且无冷却的情况下，4根直径8mm的钢针同时刺入电池包，经过72小时的静置后，电池包未出现热蔓延现象，这一安全标准远超国家标准中单针穿刺1小时的要求。这是由于欣旺达对电芯结构进行了优化，通过采用宽电芯设计，使挤压强度提升30-50%；减少极片层数，降低短路时的产热总量；隔膜采用耐高温材料，可承受180℃以上高温而不熔化。
三是，考虑用户价值：需要做看得见的性能提升。
这些技术最终转化为用户可感知的体验：超快充方面，搭载3C技术的电芯20分钟即可充至80%电量，满足通勤族“即充即走”的需求；耐用性上，经过30万公里循环测试，电芯功率衰减为0，相当于家庭用车10年的使用寿命；而超抗冻特性，则让北方用户在冬季也能放心使用空调和座椅加热功能。
03
品控体系：数据与AI赋能
除了设计和生产，企业的品控体系也是产品可靠性的重要保障。
该工厂在电芯生产过程中设置了3万余个控制点，涵盖极片厚度（精度至微米级）、异物管控等多个方面。
其品控数据基准来源于投资4000万级的实验室，可进行如PPB级缺陷控制等检测。
在AI应用方面，官方称电解液研发周期因AI模拟替代部分实验而缩短40%；生产全流程采用视觉监测与FTP神盾系统，结合欣旺达1个全球云计算平台，3个核心技术平台，3条核心业务数字化链，实现了PPB级别（十亿分之一）的生产制造质量。
通过与重要合作伙伴东风日产、理想等企业的合作，欣旺达也不断成长与发展，现在已经成为中国四家“全球动力电池一级制造商”之一，在全球已部署十一大生产制造基地。
根据SNEResearch数据，2021-2024年，欣旺达位列中国HEV混动汽车锂电池装机量TOP1，2024年公司位列全球动力电池装机量前十名。根据权威第三方机构SNEResearch的数据，2024年欣旺达动力在全球储能电芯市场中以2%的市场占比位列第十。
合作模式上，欣旺达实现从“标准对接”到“联合开发”的转变，价值链得以升级。欣旺达已从单纯提供产品的1.0阶段，进化至与客户共创定制化产品的2.0阶段，再到如今以用户需求共创为核心的3.0阶段。以与东风日产的合作为例，将日产的148项标准落地产线，定制化的3C快充电芯满足了车企对快充的需求，优化了车企供应链，在成本与效率之间取得了较好平衡。
如今，双方共同研发的超快充电芯已成为东风日产N7的核心配置，成为其在合资纯电市场实现突围的重要支撑。
